Equipamentos críticos de segurança são aqueles cuja parada repentina pode provocar acidentes de trabalho, danos graves ao meio ambiente e prejuízos materiais severos em uma indústria.
Na prática, nem todos os equipamentos em uma indústria têm o mesmo grau de criticidade. Afinal, algumas peças do maquinário são capazes de causar impactos bem mais profundos quando apresentam falhas ou param repentinamente.
Dentre elas, vale a pena destacar os equipamentos críticos de segurança, aqueles que protegem os trabalhadores, o meio ambiente e o patrimônio da empresa.
Em uma indústria existem diversos tipos de ferramentas e máquinas de alta performance e complexidade, certo? O detalhe é que a prioridade de manutenção de cada uma delas é diferente.
Por essas e outras, é imprescindível conhecer bem o maquinário para estabelecer uma avaliação de criticidade, acompanhada de um planejamento para a manutenção.
Neste post, explicaremos como mapear os equipamentos críticos de segurança da indústria, quais são os regimes de manutenção mais apropriados para cada um deles e como a qualidade dos insumos de manutenção impacta sua efetividade. Acompanhe!
Mapeamento dos equipamentos críticos de segurança
Para saber como lidar com cada item do maquinário de uma empresa, é recomendável realizar um mapeamento claro dos equipamentos críticos de segurança, definindo quais são as prioridades e como proceder desde o planejamento até a efetiva gestão da manutenção.
Curva ABC + princípio de Pareto
Uma dica para fazer esse mapeamento é seguir a recomendação do Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM), referência em boas práticas de segurança e manutenção industrial em todo o mundo. Segundo o JIPM, a melhor forma de classificar a criticidade dos equipamentos de uma indústria é por meio da curva ABC.
Só um parêntese aqui: a curva ABC também é chamada de 80-20 por ser inspirada no já famoso princípio de Pareto.
Trata-se de uma reflexão do cientista político e economista italiano Vilfredo Pareto sobre o fato de que 80% da riqueza estar, na época, concentrada em 20% da população.
Aplicado ao gerenciamento de manutenção, o princípio de Pareto pode funcionar como uma forma de entender que uma pequena parte do maquinário é responsável pela maior parte de falhas graves e dos acidentes de trabalho. Por isso, precisa de uma atenção mais cuidadosa.
Na realidade, nem sempre essa proporção será de 80-20. Algumas vezes, uma única máquina pode ser responsável por quase todas as falhas e paradas na indústria, por exemplo, demandando assim atenção máxima. O importante da curva ABC é entender que existem equipamentos que serão prioritários e outros, nem tanto.
Planilha de critérios + fatores de avaliação
Para classificar os equipamentos, a dica é estabelecer uma planilha de critérios e fatores de avaliação que precisam ser observados em todos os itens do maquinário.
No caso dos equipamentos de segurança, por exemplo, essa planilha pode determinar com um fator relevante de avaliação a probabilidade de um acidente ferir um operador, avaliando esse fator em 3 critérios: probabilidade nula, probabilidade média e probabilidade alta.
Nesse caso, enquanto as máquinas classificadas com probabilidade nula terão uma prioridade menor, aquelas com probabilidade alta e média certamente serão acompanhadas com mais atenção pelo time de manutenção, incluindo protocolos de segurança mais rigorosos.
Regimes de manutenção apropriados na indústria
O primeiro passo para um bom planejamento de manutenção é justamente identificar o nível de criticidade dos equipamentos da fábrica, o que pode ser feito com as recomendações que demos no tópico anterior.
Testes
Uma vez definidas as máquinas que farão parte do planejamento, a próxima etapa é a realização de um teste para analisar as condições de funcionamento normais e ideais do equipamento, considerando sua aplicação na indústria.
Desvios
Com base nesse teste, em informações do histórico de funcionamento do equipamento e na própria experiência dos times de manutenção e de operação da máquina, é possível identificar melhor quando surgem desvios significativos que podem preceder falhas ou quebras graves.
Monitoramento
A partir desse momento, a máquina será monitorada para que, sempre que apresentar um desvio, passe por uma manutenção preditiva a fim de evitar consequências mais graves.
Além disso, serão realizadas inspeções preventivas de rotina para o acompanhamento rotineiro da máquina e a eventual troca de quaisquer itens que acabam se desgastando com o uso.
Checklist
O monitoramento contínuo é essencial para a manutenção de equipamentos críticos de segurança. E uma recomendação importante aqui é estabelecer um checklist que seja constantemente verificado pelo time de manutenção e pelos operadores para assegurar a prevenção de falhas.
Esse checklist pode envolver verificações simples de segurança na hora de operar o aparelho, bem como a avaliação de desvios nos resultados de um processo, a percepção de irregularidades (como um barulho estranho ou uma vibração exagerada) e até sistemas automatizados que disparem alarmes quando algo parece errado.
Esse documento deve se tornar uma referência para as equipes que trabalham com o equipamento, sendo usado para evitar acidentes que possam causar ferimentos mais graves, prejuízos e danos ao meio ambiente.
Esse trabalho deve sempre ser feito por um especialista em manutenção, profissional capaz de avaliar o histórico de ocorrências, a aplicação e os riscos envolvidos na operação do maquinário para determinar seu nível de criticidade e o regime de manutenção mais apropriado para cada caso.
Qualidade dos insumos de manutenção
Um outro aspecto que deve ser observado na manutenção de equipamentos críticos de segurança diz respeito à qualidade dos insumos usados.
Na prática, cada tipo de máquina tem especificações bem particulares, de forma que um lubrificante usado em uma pode não ser o mais adequado para outra, por exemplo.
É importante saber quais são os insumos mais apropriados para cuidar do bom funcionamento de cada item do maquinário da indústria, usando sempre os recomendados.
Já pensou que economizar em um produto de qualidade duvidosa pode significar assumir o risco de um prejuízo enorme com a quebra do equipamento ou, ainda pior, com a morte ou com ferimentos graves de colaboradores?
O time de manutenção deve, portanto, assumir a responsabilidade de garantir que apenas insumos de alta qualidade e com as especificações certas sejam usados em reparos e manutenções preventivas. Com isso, é possível evitar acidentes de trabalho e prolongar a vida útil dos equipamentos.
Por fim, agora que você já conhece nossa checklist da manutenção dos equipamentos críticos de segurança, que tal aproveitar para assinar nossa newsletter e acompanhar os melhores conteúdos sobre inovação e manutenção industrial?
