5 estratégias para evitar os erros humanos na manutenção

Existem muitos tipos de erros humanos na manutenção de equipamentos industriais. Desde falhas provocadas por desatenção até equívocos por falta de conhecimento técnico, todas elas podem gerar grandes prejuízos às empresas.

As perdas decorrentes impactam nos aspectos financeiros e produtivos, pois geralmente acarretam interrupções da produção e retrabalho. Por isso, é fundamental empregar estratégias de excelência para eliminar os riscos e os problemas provocados por essas falhas.

Para ajudá-lo com esses objetivos, listamos alguns dos erros mais frequentes em manutenção, as consequências decorrentes e os meios que podem ser empregados para preveni-los. Acompanhe!

Consequências da falha humana na manutenção

Para começar, é preciso destacar que tais falhas acarretam problemas de gravidades distintas. Existem as que geram impactos menores — como funcionamento inadequado dos equipamentos —, mas que não prejudicam gravemente. Por outro lado, há erros que ocasionam grandes prejuízos e podem até paralisar a linha fabril. Veja adiante alguns exemplos dos dois grupos:

• desgaste prematuro de uma máquina ou peça, fazendo com que sua vida útil seja menor;
• quebra de componentes ou de todo o equipamento, gerando gastos elevados para reparação urgente;
• parada completa da linha de produção, acarretando perdas financeiras e atrasos nas entregas de mercadorias. Se uma linha para, dependendo do porte da indústria e do tipo de paralisação, é possível ter milhões em prejuízo em apenas algumas horas;
• acidentes com os operadores dos equipamentos, que receberam manutenções inadequadas;
• retrabalho decorrente de perdas, parciais ou integrais, de atividades que estavam sendo desenvolvidas durante as interrupções geradas por problemas nas máquinas;
• fabricação de produtos de baixa qualidade ou defeituosos, devido a configurações erradas ou falhas nos equipamentos.

Os 5 principais erros humanos em manutenção da indústria

1. Descuido ou desatenção

Não seguir corretamente os procedimentos de manutenção estabelecidos pela companhia é um erro comum no ambiente industrial. Isso ocorre por desatenção ou insistência do colaborador em fazer as atividades à sua maneira.

Por exemplo, se um operador realizará a manutenção de uma bomba hidráulica, ele deve receber um documento orientando-o sobre as etapas a serem seguidas para executar esse trabalho.

Se o funcionário não seguir à risca as instruções ou se ele for desatento e não acompanhar as disposições descritas, certamente esse equipamento receberá uma manutenção ineficaz.

Consequentemente, quando o dispositivo for posto para funcionar, haverá grande probabilidade dele quebrar, funcionar por menos tempo do que o adequado ou produzir resultados em desacordo com o pretendido.

Isso pode ser extremamente prejudicial e até perigoso. Para ilustrar o risco, imagine uma máquina de corte de precisão, como um CNC. A manutenção ineficaz nesse tipo de equipamento, que conta com precisão milimétrica, aumenta significativamente as chances de ocorrerem erros no processo de fabricação, gerando peças desajustadas ou avariadas. Nesse caso, elas são perdidas, e o tempo investido nelas é desperdiçado, fazendo com que o custo envolvido no processo aumente.

2. Falta de conhecimentos técnicos

Muitas vezes, os colaboradores que realizam operações de manutenção não conhecem plenamente os aspectos técnicos de todos os equipamentos. Portanto, mesmo que eles sigam os procedimentos indicados nos manuais da área, dificilmente conseguirão realizar um trabalho adequado.

Por exemplo, se um técnico desconhece o que é um “transformador inverso XYZ”, como poderá fazer a devida manutenção nesse equipamento? Se ele tentar, além de ter maior possibilidade de executar um serviço incorreto, poderá quebrar um ou mais componentes da máquina, gerando prejuízo para a indústria. Por isso, é fundamental ter um conhecimento técnico mínimo sobre o maquinário que receberá manutenção.

3. Equívocos devido à falta de ferramentas de trabalho adequadas

Erros também são cometidos devido à falta ou à ineficiência de ferramentas de apoio para os serviços de manutenção. Muitas vezes, os integrantes da equipe de conservação dos equipamentos não têm os instrumentos apropriados para fazer determinadas operações.

Isso pode levá-los a realizar as chamadas “gambiarras”, ou a improvisar com ferramentaria inadequada, causando problemas nos equipamentos. Essa falta de instrumentos adequados se torna ainda mais complicada no ambiente industrial, em que é necessário contar com ferramentas específicas e/ou de alta precisão.

4. Problemas gerados por procedimentos desatualizados

Nem sempre a culpa de um erro é do profissional responsável pela manutenção. Às vezes, ele só está seguindo procedimentos falhos ou desatualizados, que o levam a prestar serviços diferentes dos que os equipamentos necessitam.

Isso acontece, normalmente, quando componentes, ou máquinas completas, são trocados ou modernizados. Para evitar equívocos nesses casos, é fundamental manter atualizadas as instruções de manutenção desses dispositivos. Do contrário, os técnicos poderão realizar processos que, no final das contas, pioram o estado desses equipamentos ou que simplesmente não consertam as falhas que deveriam.

5. Erros premeditados ou violações

Há casos em que, de forma deliberada, um funcionário realiza a manutenção de maneira errada, ineficiente ou incompleta, com o objetivo de prejudicar a empresa. Isso, infelizmente, ocorre bastante em grandes companhias, em que há muitos colaboradores na área de conservação e reparo de equipamentos — fazendo com que o controle sobre eles se torne mais difícil.

5 estratégias para evitar erros humanos em manutenção

1. Ter um manual de procedimentos de manutenção claro e acessível

Todos os procedimentos e regras de manutenção devem estar descritos em um documento de forma clara, que deve ser acessível a todos. Além disso, é importante realizar projetos e sessões de treinamento constantes sobre esses procedimentos, pois as pessoas esquecem muitos detalhes das instruções. Vários pontos também são atualizados.

2. Desenvolver uma cultura de procedimentos de segurança

É essencial criar uma cultura em que os procedimentos de manutenção sejam seguidos à risca. Para isso, a gestão da manutenção deve incentivar os funcionários a realizar suas funções de acordo com rotinas preestabelecidas, bem como a sugerir mudanças, melhorias e atualizações quando notarem que isso é possível.

3. Realizar treinamentos voltados para a atualização constante

Para evitar problemas devido às desatualizações em relação aos equipamentos mais novos e modernos, é necessário investir em capacitação — por exemplo, programando treinamentos externos com os profissionais de manutenção mais qualificados.

A capacitação também pode ser feita de forma contrária, ou seja, a empresa chama um técnico especializado para treinar os colaboradores do seu negócio dentro da própria unidade de produção.

Resumindo, oferecer capacitações constantes e certificações para os profissionais é essencial para que eles estejam atualizados em relação às últimas normas e regulamentações dos equipamentos com os quais trabalharão.

4. Investir continuamente em equipamentos de manutenção

Em relação à necessidade de ferramentas de manutenção adequadas, é preciso destacar que a empresa precisa sempre investir em instrumentos mais modernos. A indústria deve privilegiar a aquisição de todas as ferramentas necessárias para os profissionais da manutenção.

Além disso, é recomendado criar um canal de comunicação constante entre a engenharia da empresa e a dos fornecedores do maquinário. Dessa forma, esses fabricantes poderão indicar os melhores instrumentos para a conservação de seus equipamentos.

Por exemplo, ao comprar uma prensa de um fabricante XPTO, o vendedor/técnico poderá informar quais são as melhores ferramentas de manutenção, como se opera o equipamento e qual o seu período de conservação e troca.

Ele ainda terá como indicar quais as especificidades de cada procedimento de reparo da máquina, orientando, entre outras coisas, se é preciso ter um software, instrumento ou lubrificante específico.

5. Capacitar líderes para que percebam funcionários insatisfeitos

É importante contar com o RH para perceber quais colaboradores estão descontentes com a empresa, pois esses podem executar manutenções propositadamente falhas. O líder da área precisa ter a ciência e a perspicácia para perceber isso.

Para tanto, pode-se ampliar o monitoramento das atividades dos colaboradores da manutenção, até mesmo colocando responsáveis para acompanhá-los. A gerência desse setor também tem que ficar mais próxima dos profissionais que, a partir de levantamentos (pesquisas, análises, observações) do RH, tenham indicativos de insatisfação com a companhia.

Além disso, é preciso trabalhar a cultura geral da empresa, empregando monitorias e fomentando a troca de feedbacks.

A aplicação dessas estratégias pode reduzir os erros humanos na manutenção de equipamentos, proporcionando economia de custos, aumento da produtividade fabril e elevação da vida útil dos equipamentos. Além disso, é observada uma melhora na segurança no trabalho e há potencialização da eficiência industrial.

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