Manutenção produtiva total: entenda o que é

Aproveitar ao máximo a capacidade dos ativos organizacionais é uma excelente forma de evitar desperdícios, aumentar a produtividade e otimizar o retorno sobre o investimento de máquinas e equipamentos. Para ajudar nessa tarefa, que tal aplicar o método da manutenção produtiva total?

Elaboramos este post para explicar do que se trata, quais são os pilares desse modelo de manutenção e os benefícios que proporciona para as organizações. Quer saber mais sobre o assunto? Então continue acompanhando!

O que é a manutenção produtiva total?

O método da manutenção produtiva total ou TPM, de Total Productive Maintenance, é uma ferramenta desenvolvida nos anos 70 que tem como objetivo aumentar a eficiência e a produtividade dos processos. Isso é feito por meio da implementação de 8 pilares que estruturam a metodologia.

O objetivo é fornecer condições favoráveis para que as atividades sejam executadas de forma padronizada e sem interrupções imprevisíveis. Por meio de seus pilares, a TPM ajuda a evitar diversas falhas, como:

• atrasos decorrentes de problemas na manutenção;
• paradas corretivas prolongadas, constantes e desorganizadas;
• baixa confiabilidade no processo;
• necessidade de manter altos estoques como segurança;
• alto índice de defeito nos produtos devido à instabilidade;
• impossibilidade de manter melhorias promovidas nos processos.

Quais são os 8 pilares do método?

Como dissemos, a manutenção produtiva total é estruturada com base em 8 pilares. Conheça-os!

1. Manutenção autônoma

Consiste na capacitação da mão de obra do chão de fábrica. Ela é promovida por meio da adoção de técnicas de manutenção, que envolvem rotinas mais simples, como limpeza e lubrificação, a tarefas mais complexas, como regulagens nas máquinas.

O objetivo é permitir a realização de rotinas que possam ajudar na prevenção de falhas nas máquinas, tornando o processo produtivo mais eficiente e eficaz, além de promover a integração entre os colaboradores do chão de fábrica e da manutenção.

2. Manutenção planejada

O objetivo de adotar a manutenção planejada é evitar paradas decorrentes de falhas imprevistas. Para isso, conta-se principalmente com 2 atividades: manutenção preventiva e manutenção preditiva.

Basicamente, enquanto a manutenção preventiva tem como objetivo evitar interrupções por meio de reparos eventuais, a preditiva funciona como uma investigação para identificar qualquer anormalidade no processo.

3. Manutenção da qualidade

Esse pilar consiste no esforço para impedir a produção de itens defeituosos. Isso é feito por meio da padronização dos processos e do uso de recursos de detecção, de dispositivos à prova de erros, de uma checklist de controle, entre outros.

4. Melhorias específicas

Consiste no uso de indicadores de desempenho voltados para mensurar a eficiência de determinada máquina ou equipamento. Para isso, são considerados alguns critérios básicos, como disponibilidade, qualidade e eficiência.

Esse pilar ajuda a integrar os setores da gestão de processos, qualidade, manutenção e produção, de forma a promover debates sobre quais fatores são os mais relevantes para adotar as ferramentas voltadas para o aumento da produtividade e a melhoria do desempenho.

5. Controle inicial

Trata-se da análise detalhada de equipamentos e dos produtos desenvolvidos. O foco está em identificar estratégias que contribuam para facilitar a produção, tornando a máquina mais simples de operar e mais eficiente.

6. Treinamento

Outro pilar da manutenção produtiva total envolve a capacitação e qualificação dos colaboradores da empresa. Como novas tecnologias são constantemente desenvolvidas, é preciso garantir que as competências dos profissionais continuem em constante evolução.

7. Segurança e meio ambiente

Esse pilar tem como objetivo principal evitar a incidência de acidentes. Para isso, é necessário elaborar estratégias voltadas para a promoção da segurança dos colaboradores.

Também são adotadas medidas para prevenir que produtos indesejáveis causem danos ao meio ambiente.

8. TPM administrativo

Não é só nos processos de chão de fábrica que ocorrem desperdícios. Nesse caso, o objetivo é resolver esse tipo de problema em áreas administrativas, a fim de melhorar a performance de vários setores da empresa.

Como a TPM pode ser implementada?

Alguns passos podem ser adotados para implementar a manutenção produtiva total. Entre eles, podemos citar:

• comprometimento da alta gerência com a realização do método;
• cursos para que os executivos entendam como tudo funciona;
• definição de uma coordenação de TPM:
• estabelecimento de uma forma de análise para avaliar o método e melhorar o aprendizado;
• treinamento das lideranças, que precisam dominar a TPM;
• definição e preparação de instrutores, pessoas responsáveis pelos treinamentos;
• preparação de procedimentos e documentos;
• treinamento dos operadores;
• implantação da TPM nas diversas áreas da empresa;
• mensuração dos resultados;
• realização de auditorias para identificar a necessidade de ajustes no método.

Estrutura funcional

Como você pôde ver nos passos que acabamos de listar, a implementação da TPM funciona em um esquema top-down, começando pela alta gestão até chegar ao chão de fábrica. Sendo assim, a estrutura deve seguir:

• comitê executivo, com o gerente industrial e os gerentes das áreas;
• comitê gerencial, envolvendo os supervisores;
• comitê operacional, composto por um grupo com os líderes das áreas;
• pequenos grupos, formados pelos colaboradores envolvidos no processo produtivo.

Que benefícios essa manutenção proporciona?

Os benefícios alcançados com a implementação de uma TPM podem ser divididos em 2 categorias: os que podem e os que não podem ser mensurados. Entenda!

Benefícios tangíveis

• aumento da produtividade;
• diminuição de paradas imprevistas;
• aumento da eficiência na planta;
• diminuição de defeitos;
• diminuição no índice de reclamação dos clientes;
• redução dos custos de produção;
• aumento das sugestões de melhorias nos processos.

Benefícios intangíveis

• autogestão dos colaboradores, que passam a cuidar dos equipamento sem necessidade de direcionamento;
• estímulo da atitude e da confiança dos trabalhadores para diminuir os índices de paradas e defeitos;
• promoção de um ambiente de trabalho mais organizado, limpo e agradável.

Além disso, também é importante ressaltar o aumento da capacidade produtiva, que é alcançada por meio da disponibilidade dos equipamentos e redução de paradas, tornando as máquinas mais eficientes.

Vale lembrar que alguns desses resultados já podem ser percebidos no curto prazo, enquanto outros só são alcançados por meio do envolvimento contínuo das pessoas nesse processo.

Não restam dúvidas: a manutenção produtiva total é um excelente método para otimizar a performance da empresa como um todo e não apenas no chão de fábrica — apesar de estar mais voltada para os processos produtivos. A implementação não é uma tarefa rápida e precisa ser bem estruturada, mas proporciona diversos benefícios para a organização.

O que achou deste post? Quer saber mais sobre como funciona a manutenção preditiva? Então confira este nosso outro post agora mesmo!