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Também conhecido como diagrama de causa e efeito, 6M ou espinha de peixe, o Diagrama de Ishikawa é uma ferramenta visual para auxiliar o controle de qualidade a identificar dispersões e causas de problemas na operação.
Ele foi proposto por Kaoru Ishikawa, que foi um dos pioneiros em processos de gestão e controle de qualidade na indústria. A técnica foi utilizada com sucesso nos estaleiros da Kawasaki e se popularizou a partir dos anos 1960.
Neste artigo, explicaremos melhor o que é o diagrama de Ishikawa, como ele é elaborado e quais os benefícios da utilização desse método de controle de qualidade. Confira!
Como funciona o diagrama de Ishikawa?
O diagrama de Ishikawa é uma ferramenta visual que ajuda na organização e identificação da causa de problemas em processos operacionais.
Ele consiste em uma linha principal que se desdobra em outras seis linhas secundárias, em um aspecto similar ao de uma espinha de peixe.
Na ponta da linha principal do diagrama, deve ser descrito o problema que será investigado pela técnica, como a entrega de um produto de qualidade inferior ou uma paralisação na produção.
Geralmente, essas falhas não acontecem devido a uma única causa. Por isso, no diagrama de Ishikawa, as linhas transversais são as seis categorias de causas que podem ter contribuído para o problema investigado.
Todas essas categorias são palavras que iniciam com a letra M, razão pela qual o diagrama de Ishikawa é muitas vezes chamado de 6M. São elas:
- método: que é a forma utilizada para execução do processo de trabalho;
- material: que são os insumos e matérias-primas utilizados para a produção;
- meio ambiente: que é o contexto e o espaço em que o trabalho é realizado;
- máquinas: que são os equipamentos empregados na operação;
- medidas: que são as causas relacionadas a decisões tomadas;
- mão de obra: que são as pessoas envolvidas no trabalho.
Em cada uma das linhas que representam essas categorias, são listadas possíveis causas relacionadas que possam ter contribuído para o problema.
Na prática, nem todas as categorias precisam ser preenchidas na hora de desenhar o diagrama: dependendo da situação, alguns itens não terão uma relação direta com o problema.
Além disso, algumas empresas acrescentam novas categorias, como missão, manutenção e management, palavra em inglês para gerenciamento. É natural que, dependendo das especificidades do trabalho realizado em uma indústria, a técnica passe por pequenos ajustes.
Como desenhar o diagrama de Ishikawa na prática?
O motivo do diagrama de Ishikawa ter se tornado uma ferramenta tão popular é porque ele é fácil de ser desenhado e evidencia com muita clareza visual as causas de um problema na produção. Com ele, é possível aperfeiçoar processos e corrigir falhas produtivas com facilidade.
O primeiro passo para construir o diagrama é a definição do problema. Esse é um ponto importante: deve-se tomar cuidado para não redigir um problema muito genérico ou difícil de compreender.
A descrição na ponta do diagrama deve ser objetiva, precisa e bem clara para todos que vão utilizar a ferramenta.
Um problema mal descrito pode desviar o direcionamento de todo o resto do diagrama, portanto, é crucial uma atenção nessa etapa.
Em uma empresa do setor cafeeiro, por exemplo, se é notada uma falha na fase de embalagem, o problema poderia ser algo como: desvio de 1 cm acima do padrão estabelecido no corte vertical da embalagem do café solúvel de 200 g.
Depois de descrever o problema na ponta do diagrama, é hora de traçar a linha principal e as outras seis linhas transversais, cada uma representando uma categoria de causas.
Para listar todas as causas, a dica é convidar pessoas de áreas diferentes relacionadas ao processo que possam contribuir para uma discussão aberta sobre o problema.
A equipe reunida para esse brainstorming deve focar objetivamente a questão proposta e fazer um exercício de reflexão para sugerir causas relevantes ao diagrama.
No exemplo da falha da empresa de cafés, o time poderia elencar uma falha de alinhamento na empacotadora como uma causa da categoria máquinas, a ausência de treinamento para ajuste do equipamento como causa de mão de obra, e uma falha na comunicação dos padrões como causa de método, entre muitos outros.
Após essa conversa, é interessante que o responsável pelo diagrama faça uma análise qualitativa das causas propostas, determinando quais delas foram mais importantes para o surgimento do problema. Essa análise cuidadosa permite que a gestão tome as providências necessárias para que a falha não se repita.
Por fim, é fundamental utilizar esse material para o desenvolvimento de um plano de ações com objetivos, responsáveis e prazos bem definidos.
Quais os benefícios do diagrama de Ishikawa?
Como o diagrama de Ishikawa representa graficamente as causas potenciais de problemas que afetem os resultados da empresa, ele é uma eficiente ferramenta de investigação e análise dos processos produtivos operacionais da organização.
A sua vantagem principal é a clareza: o diagrama é uma ferramenta visual extremamente objetiva que consegue transmitir uma informação com muito mais transparência e eficiência do que um relatório prolixo que se estenda por muitas páginas.
Além disso, a técnica do diagrama de Ishikawa também favorece a compreensão de pontos de vista diferentes sobre o mesmo processo de trabalho.
Isso ajuda cada colaborador a compreender melhor o seu papel no todo e evita que as responsabilidades por um erro sejam empurradas de um setor para o outro.
Se um time de futebol sofre um gol, por exemplo, pode acontecer de o goleiro acreditar que a falha foi do zagueiro que não desarmou o atacante rival, enquanto esse zagueiro pensa que quem errou foi o meio-campista que perdeu a bola. Esse, por sua vez, poderá achar que falhou a capacidade do goleiro na hora de fazer a defesa.
Com uma ferramenta esclarecedora como o diagrama de Ishikawa, todos vão reconhecer a sua contribuição para o problema maior, já que a causa se desdobrará em categorias diferentes.
Portanto, o diagrama de Ishikawa fortalece a coesão das equipes na indústria e ajuda no aprimoramento dos processos de trabalho.
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