Indicadores de manutenção industrial que você precisa conhecer

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Manter a competitividade da linha de produção é um desafio cada vez maior para as indústrias, não é mesmo? Afinal, é preciso estar a par de todas as variáveis implicadas na cadeia produtiva, desde a matéria-prima até o produto final.

Nesse contexto uma boa gestão da manutenção é essencial, possibilitando a elaboração de planos que aliam a redução de custos ao aumento da produtividade do maquinário fabril.

O primeiro passo para a configuração de um bom programa de manutenção é a definição correta dos Indicadores de Performance. Chamadas em inglês de Key Performance Indicators, ou KPIs, essas metas podem variar conforme o setor ou indústria, mas devem ser acompanhadas à risca por gestores que desejam otimizar seus processos no chão de fábrica.

A seguir, você vai conhecer os indicadores essenciais de manutenção industrial, sua importância e como eles podem ser aplicados adequadamente à linha de produção. Está preparado? Então arregace as mangas, e vamos lá!

Benchmarking

Ferramenta de comparação entre indústrias de um mesmo setor, o benchmarking pode ser utilizado por equipes de manutenção que buscam melhorias em seus processos e resultados.

Sua aplicação abrange, desde a análise de maquinários e processos de diferentes companhias, até a verificação de metodologias implementadas em filiais distintas de uma mesma corporação.

O benchmarking ainda pode ser externo, com avaliação de inovações propostas pelo mercado e as últimas atualizações lançadas pelos próprios fabricantes de máquinas e equipamentos.

Seja para comparar o desempenho entre companhias, filiais ou até mesmo diferentes linhas de produção, o benchmarking envolve a análise de outros indicadores como: alocação de equipes, tempo médio entre falhas e disponibilidade de equipamento, que serão apresentadas a seguir.

Homem-Hora (HH)

Esse indicador define a distribuição de atividades de manutenção na linha de produção, em um determinado mês. Ele pode ser dividido em três categorias:

HH Corretiva

Alocação de equipes em manutenção quando há quebra inesperada de máquinas. Deve ser mantida no nível mais baixo possível. Fórmula: HH Corretiva Programadas / (Total HH Programados x 100).

HH Preventiva

Alocação de equipes para manutenção periódica de maquinário. Pode ser definida conforme especificação do fabricante do equipamento ou de acordo com a rotina e a experiência da equipe de manutenção. Deve superar o número de manutenções corretivas.  HH Preventiva Programadas / (Total HH Programados x 100).

HH Preditiva

Ocorre em intervalos maiores de tempo e parte da análise de indicadores específicos do maquinário. A partir da manutenção preditiva é possível definir planos de ação para evitar futuras quebras de máquinas e equipamentos.  HH Preditiva Programadas / (Total HH Programados x 100).

O ideal na indústria é que seja mantida sempre uma prevalência de manutenções preventivas, sobre as manutenções corretivas. O índice pode ser alcançado a partir da fórmula: HH Preventiva / (HH Corretiva x 100), e deve ser mantido o mais próximo de 0 possível.

É recomendável pelo setor que o número de manutenções corretivas não ultrapasse a margem de 20% do total de HH em um mês. No Brasil, atividades de manutenção preventiva e preditiva ocupam de 30 a 40% do HH mensal, em média.

Overall Equipment Efficiency (OEE)

Esse é um indicador monitorado pela equipe de produção, mas que precisa ser acompanhado de perto pela manutenção. O OEE classifica a eficiência global do maquinário e leva em conta a disponibilidade do equipamento, eficiência da produção e a qualidade do produto. Quanto mais alto o OEE, mais eficiente é o plano de manutenção em vigor. Seguem abaixo as fórmulas utilizadas.

  • Disponibilidade: Tempo de operação real / Tempo previsto de operação.
  • Eficiência: Produção real / Produção teórica prevista.
  • Qualidade do equipamento: Produção aprovada após testes / Produção real.
  • OEE: Disponibilidade x Eficiência x Qualidade.

É importante frisar que, ao calcular a disponibilidade no OEE, é levada em conta a indisponibilidade do equipamento por problemas de qualidade, parada de linha ou outros fatores externos à manutenção.

Tempo médio entre falhas

Chamado no inglês de Mean Time Between Failures (MTBF), o tempo médio entre falhas aponta de quanto em quanto tempo o equipamento apresenta problemas em sua performance. É um dos indicadores determinantes na previsão da confiabilidade de um equipamento. Seu cálculo é feito a partir da fórmula: (Tempo total de disponibilidade – Tempo de parada) / Número de falhas.

Considere, por exemplo, uma linha de enchimento de óleo lubrificante com 16 horas de disponibilidade prevista (960 minutos). Digamos que ela falhe em 4 momentos durante o turno, com paradas de 1, 2, 3 e 4 minutos (10 minutos). Ao aplicarmos a fórmula teremos: (960 – 10) / 4 =  237,5 minutos entre falhas. Isso significa que o equipamento falha a cada 4 horas, aproximadamente.

Tempo médio para reparos

Conhecido como Mean Time to Repair (MTTR), o tempo médio entre reparos determina o período em que o maquinário ficará inativo durante o serviço de manutenção. Seu cálculo é feito a partir da fórmula: Tempo de parada para reparos / Número de reparos.

Imagine que a enchedora de óleo do exemplo acima precise parar três vezes para reparos, com cada serviço tomando 10, 15 e 20 minutos cada: (10 + 15 + 20) / 3 =  15 minutos de tempo médio para reparos.

Na indústria, é importante que o tempo médio entre falhas seja sempre maior, enquanto o tempo médio para reparos deve ser o menor possível. Isso significa que a máquina precisa rodar mais quebrando menos e, em caso de eventuais quebras, ela deve voltar para a linha o mais rápido possível.

Soma dos tempos médios entre falhas e reparos é o principal balizador de uma boa equipe de manutenção industrial. Por isso, a análise desses dois indicadores é essencial para a compreensão do KPI industrial que veremos a seguir.

Disponibilidade

Chamada também de Availability (A), a disponibilidade prevê o tempo em que a máquina estará apta a operar em um determinado período, levando em conta paradas por quebra e reparos. Seu cálculo é feito a partir da fórmula: tempo médio entre falhas / (tempo médio entre falhas + tempo médio entre reparos x 100).

Retornemos à enchedora de óleo dos exemplos anteriores e os seguintes dados:

  • MTBF =  237,5 minutos e MTTR = 15 minutos;
  • Ao calcularmos 237,5 / (237,5 + 15) x 100, resulta o valor de 94.
  • Isso significa que o maquinário ficou disponível por 94% do tempo em que esteve trabalhando, em um turno de 16 horas.

É importante lembrar que conseguir uma linha que rode com 100% de disponibilidade é quase impossível. Apesar disso, programas de manutenção bem elaborados miram sempre o mais próximo desse resultado possível, buscando aliar a disponibilidade da máquina à qualidade do reparo realizado.

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