RCM: como funciona essa metodologia?

Com uma indústria cada vez mais competitiva, a linha de produção precisa operar o maior tempo possível na sua capacidade máxima. Tantos equipamentos com diferentes funções, dificultam a definição da melhor estratégia de forma a manter o pleno funcionamento deles. Para auxiliar os gestores, temos uma ótima notícia: a metodologia RCM ajuda a determinar a intervenção necessária e entender onde os esforços devem ser aplicados. 

Por meio da Manutenção Centrada em Confiabilidade (tradução de Reliability Centred Maintenance, que dá origem à sigla RCM), é possível encaminhar o ativo para a rotina adequada: preditiva, corretiva, preventiva ou proativa.

No artigo de hoje, você vai entender melhor o que é a metodologia RCM, qual seu foco e como aplicá-la na sua indústria. Continue lendo e tire suas dúvidas.

Entenda a metodologia RCM

Ela foi desenvolvida na década de 70 e tem os seus conceitos documentados. Ou seja, a metodologia RCM segue os padrões estipulados pelas normas SAE JA 1011 e IEC 60-300-3-11. De uma maneira geral, a Manutenção Centrada em Confiabilidade tem foco total na função do ativo. Isso quer dizer que o seu parâmetro principal é a preservação da função do sistema, não o equipamento propriamente dito.

Outro objetivo da metodologia é a redução do LCC (Life Cycle Cost), o custo do ciclo de vida do ativo. Esse custo é determinado quando se soma todos os valores envolvidos, desde o projeto do equipamento, seu desenvolvimento, instalação, operação e manutenção, até o momento do descarte.

A Manutenção Centrada em Confiabilidade é uma estratégia focada em garantir a segurança e confiabilidade do ativo. Confiabilidade, neste caso, diz respeito ao funcionamento do equipamento dentro do planejado. O método busca fazer com que a diferença entre o que se espera e o que ele, de fato, entrega, seja a menor possível. 

A metodologia RCM é utilizada para definir qual manutenção deve ser prioridade em cada ativo. Para entender o que deve ser priorizado, é necessário que o gestor considere as seguintes questões:

• qual a função do equipamento na cadeia produtiva e qual o padrão de desempenho esperado dele?;
• quais as falhas que podem interromper a função?;
• o que pode causar esse defeito?;
• quais os efeitos, o que ocorre, quando a falha acontece?

Após essa análise, é possível direcionar o ativo para o tipo de procedimento mais adequado. Porém, é preciso saber como estabelecer o nível de criticidade dentro da cadeia produtiva. Isso é possível por meio da definição do nível de criticidade de cada um dos equipamentos. Partindo dessa classificação, pode-se, então, desenvolver ações assertivas de manutenção.

• Equipamentos classificação A: manutenções preditivas e proativas;
• Equipamentos classificação B: manutenção preventiva;
• Equipamentos classificação C: manutenção corretiva.

Para evitar que muitos equipamentos sejam direcionados de maneira errônea, fique atento ao número de classificados como criticidade A. É recomendado que, no máximo, 20% dos ativos analisados estejam enquadrados nessa categoria. Isso ajuda o gestor a elencar o que, de fato, é prioritário. No caso da metodologia RCM, vale ressaltar, o foco é na função do equipamento, não no ativo em si.

RCM na prática: como implementar a metodologia na indústria

Acima, você já entendeu o que é e como aplicar a metodologia RCM. Entretanto, colocá-la em prática na indústria exige mais que apenas saber como detectar a principal função do equipamento e direcioná-lo para o procedimento adequado.

Abaixo, você encontra um passo a passo de como instituir essa metodologia.

Determinar os equipamentos

Você já respondeu às perguntas sobre quais falhas prejudicam a função e sabe o impacto que uma possível paralisação pode causar à cadeia produtiva. Agora, é necessário determinar quais áreas e equipamentos serão o foco da Manutenção Centrada em Confiabilidade.

Delimitar onde alocar os recursos para a metodologia RCM é o primeiro passo para uma implementação bem-sucedida.

Definir os parâmetros

Neste ponto, o gestor deve definir o grau de confiabilidade de cada ativo. Isso se faz por meio de parâmetros que o maquinário cumprir para ser considerado confiável.

Os critérios podem ser técnicos e claros, sempre com foco na função do equipamento. Definir os parâmetros é uma boa forma de esclarecer quais são, verdadeiramente, prioritários. Lembre-se: a classificação A deve conter apenas 20% dos seus ativos.

Estudo aprofundado das falhas

Elas devem ser separadas entre falhas funcionais totais e falhas funcionais parciais. As primeiras são aquelas que interrompem completamente o funcionamento do equipamento, enquanto as parciais mantêm o ativo funcionando, porém, com capacidade reduzida.

Neste passo, é preciso, também, estudar os modos de falha e seus efeitos. Isso pode ser feito através de outra metodologia, a FMEA, que se dedica a identificar as causas das falhas prováveis e avaliar as consequências desse defeito.

Após esses passos, deve-se encaminhar o ativo para o processo de manutenção adequado, com um cronograma estipulado e prioridades explícitas.

Plano de manutenção inicial versus plano baseado em RCM

Ao compararmos os planos de manutenção iniciais com os que são baseados na metodologia RCM, várias diferenças podem ser observadas. As mais expressivas são:

• implementação de novas rotinas de manutenção baseadas no pleno funcionamento dos equipamentos;
• eliminação de determinadas intervenções sugeridas pelos fabricantes.

Embora o fabricante seja a melhor fonte de informação, fazer uma análise acurada de modos de falhas e efeitos pode sugerir cenários diferentes. Em alguns casos, são necessárias intervenções que não haviam sido propostas no manual; em outros, constatam-se rotinas desnecessárias para o funcionamento ― por vezes, são identificadas falhas completamente aceitáveis, que não prejudicam a função do equipamento.

O cronograma de manutenção se torna muito mais completo e compatível com a realidade da indústria, uma vez que determina prioridades com base na confiabilidade do equipamento. Ou seja, o RCM não anula, de modo algum, as instruções do fabricante, apenas complementa a rotina de manutenções, focando investimentos e mão de obra onde há real impacto sobre a produção.

Desta comparação, também pode-se observar outra vantagem intrínseca à aplicação da metodologia RCM. Os envolvidos no processo de manutenção passam a ter um melhor entendimento dos equipamentos por meio do estudo aprofundado das suas possíveis falhas e do desenvolvimento de ações que visam a eliminá-las.

Agora que você já entendeu o que é a metodologia RCM e como aplicá-la, baixe gratuitamente o material Gestão da Manutenção Industrial: aprendendo a encontrar gargalos e gerar oportunidades. Boa leitura!