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Na siderurgia, o calor é inerente à atividade. E, como em qualquer segmento industrial, os fatores ambientais devem ser considerados na hora da manutenção dos equipamentos. No setor do aço, as graxas para altas temperaturas ainda geram dúvidas no momento da escolha e aplicação. Afinal, como garantir que o aquecimento ao qual é submetida não será responsável pela degradação do material lubrificante? A resposta está na análise de quesitos como ponto de gota, relubrificação e carga. Esses são critérios importantes a serem observados e que ajudam a direcionar a compra do produto mais adequado.
Antes de explicarmos cada um deles, é bom ressaltar que escolher corretamente as graxas para altas temperaturas não influencia apenas na vida útil dos ativos. O valor dos seguros para equipamentos também pode ser reduzido, caso a empresa utilize insumos resistentes ao calor. Os que contam com a certificação da FM Approvals, uma empresa ligada à companhia internacional de seguros FM Global, por exemplo, foram testados em condições extremas. Com a aprovação, a entidade garante que os produtos não oferecem risco de incêndio.
Então, entender quais as necessidades de lubrificação a serem supridas e determinar as graxas para altas temperaturas têm papel fundamental na indústria siderúrgica. Para ajudá-lo a entender o que considerar, conversamos com o especialista técnico da PETRONAS João Luis Sant’anna. Acompanhe!
O que considerar na hora de escolher as graxas para altas temperaturas
Segundo João Sant’anna, lidar com esses produtos exige muita atenção dos responsáveis pela manutenção. “A graxa é um lubrificante mais ‘delicado’. Às vezes, se ficou 10 minutos a mais exposta a uma temperatura a qual não suporta, ou houve um resfriamento rápido, características importantes podem ser afetadas. Então, garantir que ela atende determinada especificação de uso é um trabalho mais complexo, que exige mais testes. Inclusive, cálculos que garantam a quantidade exata da aplicação, para evitar o excesso de graxa”, comenta.
A complexidade das graxas para altas temperaturas vem desde a sua fabricação, uma vez que o calor a qual será submetida influencia diretamente na composição. Ele é composto por um óleo básico, espessante (ou sabão) e aditivos. Quando a aplicação se dará em ambientes quentes, toda a formulação deve considerar essa questão.
O maior impacto, sem dúvidas, se dá na escolha do sabão, uma vez que esse oferece diferentes pontos de gota. Os espessantes mais utilizados para aplicações sujeitas ao calor excessivo são os de cálcio e de lítio. Há, também, os chamados complexos, que resistem a temperaturas de até 260º C. Conheça, então, os principais critérios que influenciam na escolha de graxas para altas temperaturas.
Ponto de gota
Refere-se à temperatura máxima em que o sabão e o óleo básico permanecem homogêneos. Passado o valor, os componentes se separam e o óleo escorre, o que significa a degradação da graxa. Então, conhecer a exata temperatura em que ela deverá performar é o primeiro passo para selecionar a ideal. No setor siderúrgico, como comentado, as bases mais utilizadas são as de sulfonato de cálcio e de complexo de lítio. Considerando o ambiente de calor extremo, essas opções se mostram as ideais por terem ponto de gota de, respectivamente, 300º C e 260º C.
Relubrificação
Esse é outro critério importante na seleção de graxas para altas temperaturas. Para mostrar o porquê, vamos ao alto forno como exemplo. Ele é um ativo imprescindível para a siderurgia, dessa forma, sua parada deve ser evitada. E, mesmo quando programada, não é uma tarefa simples. Isso porque o ar que é soprado nele pode chegar a 2.100 °C, então, seu resfriamento é bastante demorado. Na hora de religar, uma grande quantidade de energia é consumida. Assim, considerar a frequência necessária para uma nova lubrificação é primordial para estender os períodos de troca e eliminar paradas desnecessárias.
Carga
Na siderurgia, um bom exemplo da importância de se considerar a carga ao escolher uma graxa está, novamente, no alto forno. Os mancais suportam as cargas dinâmicas que podem levar diversos tipos de problemas, entre eles, desgaste por fadiga e ressonância. Dessa forma, esse critério pode indicar a necessidade de um aditivo de extrema pressão.
Embora esses pontos sejam primordiais, João Sant’anna pontua que não são os únicos que influenciam na seleção. São critérios, também, a velocidade de operação do sistema, a presença de contaminantes e a exposição à umidade.
Graxas para altas temperaturas: dois destaques da PETRONAS para o setor da siderurgia
Agora que você já conhece os principais quesitos a serem considerados, o especialista técnico para o segmento siderúrgico, traz duas indicações do portfólio PETRONAS para esse setor. Confira abaixo.
PETRONAS Tutela MRSC-2
Essa é uma graxa de alta performance à base de sulfonato de cálcio. É indicada para aplicações onde características extremas são exigidas, como a altas temperaturas e exposição à lavagem com água. A PETRONAS Tutela MRSC possibilita múltiplas aplicações, com excepcional estabilidade mecânica, resistência à água, oxidação e corrosão, além das características de extrema pressão. Suas especificações, próprias para mancais altamente solicitados, sujeitos ao calor e à lavagem por água, proporcionam uma redução significativa na frequência de relubrificação. É adequada para o uso na faixa de temperatura entre “-19ºC e 180ºC”.
PETRONAS Grease LiX MEP
Esta é uma graxa de complexo de lítio (consequentemente, alto ponto de gota) aditivada com propriedades que a tornam apta para o trabalho em extrema pressão. Foi especialmente desenvolvida para o uso severo. A fórmula da PETRONAS Grease LiX MEP inclui óleos básicos minerais selecionados e enriquecidos com avançados aditivos inibidores de corrosão, antioxidantes e antiferrugem. O produto proporciona excelente desempenho em altas temperaturas, capacidades de transporte de cargas elevadas e qualidades adesivas, o que a torna ideal para componentes nos quais há movimento oscilatório ou giratório.
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