A poeira é um dos principais mecanismos de desgastes em muitos segmentos da indústria, especialmente, na mineração, agronegócio e construção civil. Como você pode imaginar, erradicá-la é impossível, mas isso não significa que o problema deva ser ignorado. Muito pelo contrário! Adotar estratégias de controle de contaminação é essencial para mitigar os danos ocasionados pelos ambientes empoeirados.
Essas partículas suspensas no ar, quando em contato com certos sistemas dos equipamentos, podem ser a causa raiz de falhas graves. Também, há o fato de levarem ao surgimento do micropitting. Caso a contaminação do óleo aconteça, o prejuízo é ainda maior, uma vez que a poeira degrada a composição do fluido.
Bom, mas e quais estratégias de controle de contaminação são, realmente, eficazes em ambientes hostis, como o da construção civil? É para responder a essa pergunta que trouxemos, neste artigo, 5 maneiras de realizar esse trabalho e assegurar a integridade dos ativos. Acompanhe!
5 estratégias de controle de contaminação por poeira
A primeira medida que a equipe de manutenção deve tomar é mapear todos os pontos pelos quais a poeira possa invadir os sistemas. Mas o trabalho, claro, não para por aí. Ambientes empoeirados exigem rotinas mais completas e frequentes de inspeção para vistoriar, inclusive, a integridade das proteções. Esse cuidado redobrado é indispensável, também, para garantir o saving. Isso porque é estimado que o custo de excluir 1 g de sujeira corresponde a um décimo do valor total usado para removê-lo posteriormente.
Quando o assunto é controle de contaminação, não se pode deixar de citar os danos que o contato dessas partículas com o lubrificante causa. Para se ter uma ideia, essa é a principal causa de falhas dos ativos. Isso acontece quando a poeira suspensa no ar ou estagnada ganha acesso ao centro de lubrificação por meio de portas e escotilhas abertas.
Estudos descobriram que metade da perda de utilidade de um rolamento pode ser atribuída ao desgaste mecânico, que ocorre por meio de abrasão, fadiga e adesão da superfície. Esses fatores, comumente, são o resultado da contaminação do fluido por sujeira. A avaria induzida por partículas representa cerca de 80% de todo o desgaste que ocorre durante a vida útil do equipamento.
Visto isso e com os locais críticos de cada máquina, os responsáveis pela manutenção podem adotar as estratégias abaixo. Lembrando que elas não são excludentes, mas, sim, complementares. Quanto mais mecanismos de controle de contaminação, maior a disponibilidade dos ativos e a confiabilidade dos sistemas. Confira!
1. Limpeza
A limpeza de máquinas e equipamentos não deve ser encarada apenas como uma exigência da NR12. Em ambientes empoeirados, esse cuidado tem papel vital no controle de contaminação. As partes externas também merecem atenção, em especial, as dos ativos que atuam na extração do calcário e da terra. Com o uso, é possível que a tinta seja retirada da superfície, o que deixa o metal exposto à umidade. Assim, a oxidação da peça deve ser imediatamente combatida, antes que evolua para a ferrugem.
2. Respiros dessecantes
Esses acessórios contam com várias camadas. Eles ajudam no controle de contaminação ao impedir a entrada de partículas pequenas ― geralmente, 1 mícron ou menores. Como o nome sugere, o dessecante é um agente higroscópico, ou seja, ele “atrai” a umidade, evitando, também, a entrada de água.
Entretanto, equipamentos como reservatórios, bombas e caixas de engrenagens não podem ser vedados, pois precisam “respirar”. Isso acontece quando o ar no espaço superior enfrenta mudanças de temperatura ou de nível do óleo e, assim, contrai e expande. Então, o respiro dessecante cumpre bem ambas as funções.
3. Vedações
Em pontos onde o respiro não é necessário, deve-se providenciar as vedações adequadas. Algumas conseguem reter o óleo ou graxa, mas são ineficientes quando se fala em controle de contaminação. Retentores de lábio são um excelente exemplo, particularmente aqueles que são direcionados apenas para dentro. Esse tipo tende a se deteriorar após um tempo porque faz contato friccionado com o eixo. Então, é necessário que seja utilizado um lábio adicional para garantir a proteção contra a invasão de poeira e outros contaminantes externos.
Já as vedações de tipo labirinto não sofrem com o desgaste, uma vez que não têm contato com outra superfície. Elas também ajudam a manter a umidade fora dos sistemas, mesmo que exista presença de água, como jatos, por perto.
4. Visor olho de boi
Uma das grandes portas de entrada da poeira nos sistemas é a vareta utilizada para a conferência do nível de óleo. Alguns equipamentos demandam que esse trabalho seja feito por meio de uma porta de nível, que deve ser removida para a verificação. Ambas as práticas favorecem o acesso das partículas ao centro de distribuição do fluido.
Para contornar esse problema, é recomendada a instalação de um dispositivo chamado de “olho de boi”. Ele é um visor que permite a conferência sem que exista contato direto com o lubrificante.
5. Estocagem
O cuidado com o controle de contaminação não acontece apenas quando o óleo já foi aplicado no equipamento. Esses produtos exigem atenção, também, quanto ao manuseio e estocagem. Isso porque, quando mantidos em locais abertos, a poeira pode acumular no bocal e entrar em contato com o fluido no momento da abertura.
Como você pôde perceber, acabar com essas partículas é, de fato, impossível. Entretanto, com as medidas de controle de contaminação corretas, pode-se mitigar muitos dos efeitos negativos que elas têm sobre os ativos e, em especial, nos lubrificantes. Cuidados simples, como a inserção de alguns acessórios mostrados nesse artigo, não podem ser negligenciados pela manutenção. Por isso, o ideal é manter um cronograma de inspeção e segui-lo rigorosamente. Além disso, é preciso deixar aqueles que interagem diretamente com os ativos a par dos procedimentos que evitam a entrada de sujeira.
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