Certamente, você tem uma boa ideia dos custos envolvidos no seu setor. Em especial, se ele for de manutenção ou suprimentos. Entretanto, nem todos os gastos estão à vista e, embora quase invisíveis, podem trazer um grande prejuízo para qualquer empresa. Estamos falando dos custos ocultos, aqueles que não são diretamente mensuráveis, tais quais os relacionados a falhas ou retrabalhos.
Mapear esses custos ocultos é uma tarefa complexa e que exige muita análise. Porém, os resultados desse trabalho são responsáveis por economias significativas. Afinal, só é possível agir sobre aquilo que se conhece e se mensura. Para ajudá-lo a entender como descobrir quais gargalos estão impactando seus resultados, elaboramos este artigo. Nele, você verá de que forma identificá-los e poderá, então, traçar estratégias a fim de mitigá-los. Acompanhe.
Por que sua indústria precisa descobrir quais seus custos ocultos?
Os custos ocultos conseguem drenar recursos financeiros e operacionais sem que sejam percebidos. Em indústrias, essas despesas surgem de diversas fontes, como excesso de produção, falhas repetitivas em equipamentos, consumo excessivo de lubrificantes devido à aplicação equivocada ou, até mesmo, paradas não planejadas causadas pela falta de manutenção preventiva eficiente.
Por exemplo, o uso de lubrificantes incompatíveis com as especificações da OEM pode aumentar o desgaste das máquinas, o que reduz sua vida útil e eleva os gastos com reposição de peças. Além disso, problemas iguais a vazamentos ou desperdício de fluidos industriais, os quais parecem insignificantes a curto prazo, representam, ao longo do tempo, aplicações significativas que afetam diretamente o orçamento.
A indisponibilidade dos equipamentos, por sua vez, é um dos custos ocultos mais comuns ― além de representativos em termos financeiros. Um artigo intitulado “Custos ocultos no setor de agronegócio: Análise de um caso no sub-setor”, apresentado no XIV Congresso Brasileiro de Custos, dedicou-se a quantificar o impacto da indisponibilidade dos equipamentos. O trabalho mostrou que, de um total estimado em R$ 8.688.309,98 de custos indiretos nos meses de colheita, R$ 4.741.200.00 referem-se apenas aos momentos em que o processo é interrompido. Bastante significativo, ainda mais se tratando de um segmento que, por não determinar o preço final do produto, tem na eficiência a principal aliada da produtividade.
Outro caso comum são os custos relacionados à baixa eficiência energética. Equipamentos mal lubrificados ou manuseados fora de suas condições ideais com maior consumo de energia, o que impacta negativamente os resultados financeiros e ambientais da empresa. Assim, identificar e mensurar esses custos ocultos permite que sua indústria tome decisões mais assertivas, tal qual investir em produtos de alta performance que minimizem falhas, reduzam o desperdício e aumentem a eficiência operacional. Isso não só preserva os recursos financeiros, mas também melhora a competitividade no mercado.
Como fazer o mapeamento de custos ocultos da indústria?
Identificação das principais fontes de custos indiretos
O primeiro passo para mapear os custos ocultos é realizar uma varredura completa nos processos industriais a fim de identificar gargalos e áreas em que os custos não são diretamente visíveis. Comece mapeando as etapas críticas dos processos industriais: observe onde ocorrem atrasos, desperdícios ou utilização excessiva de recursos, como lubrificantes e fluidos industriais.
Além disso, avalie o impacto de práticas, semelhante ao armazenamento incorreto de insumos, que pode levar à deterioração de materiais. Utilize dados históricos e relatórios de manutenção para identificar padrões e focar em áreas que apresentam maior impacto financeiro. Esse diagnóstico inicial é essencial para priorizar ações corretivas e preventivas.
Leia também: Armazenagem e Manuseio: 5 melhores práticas para lubrificantes industriais.
Coleta de dados e monitoramento contínuo
A coleta de dados dos pontos encontrados é uma maneira de transformar custos ocultos em informações estratégicas. Sensores IoT e sistemas de monitoramento em tempo real permitem acompanhar indicadores como temperatura, vibração, consumo de energia e desgaste de componentes.
Esses dados fornecem insights valiosos sobre a eficiência operacional e ajudam a prever falhas antes que elas ocorram. Igualmente, softwares de gestão de manutenção auxiliam na centralização das informações, facilitando a análise de tendências e a identificação de anomalias. Ao integrar essas ferramentas, sua indústria consegue reduzir desperdícios, otimizar o uso de insumos e aumentar a vida útil dos equipamentos.
Análise de falhas e retrabalhos
Falhas e retrabalhos não afetam apenas o desempenho das máquinas, como também geram desperdícios significativos. Isso porque cada eventualidade que acontece no parque fabril demanda a movimentação de equipes de manutenção, consome tempo produtivo e usa de recursos extras. Ainda, retrabalhos frequentemente resultam em paradas não planejadas, atrasos na produção e aumento no consumo de energia.
Esses eventos também elevam custos com horas extras e deslocamentos, especialmente em grandes plantas industriais. Ao analisar de maneira detalhada essas ocorrências, é possível identificar padrões e, portanto, implementar soluções preventivas que minimizem desperdícios.
Alinhamento das equipes de manutenção e suprimentos
A colaboração entre manutenção e suprimentos é fundamental para reduzir custos ocultos e reduzir gastos não previstos. Quando esses departamentos trabalham alinhados, há possibilidade de planejar melhor as intervenções, de modo a evitar desperdícios na movimentação de equipes para atender falhas inesperadas, gastos elevados em compras emergenciais ou excesso de estoque.
A título de exemplificação, deslocamentos frequentes para resolver problemas que poderiam ser prevenidos resultam em perda de tempo e aumento de custos com mão de obra. Além disso, o uso de produtos inadequados ou fora de especificação, muitas vezes adquirido por falta de comunicação, pode agravar problemas e gerar retrabalhos. Investir em estratégias iguais à manutenção preditiva e aos insumos de alta performance minimiza esses desperdícios.
Essa relação é importante não somente para mapear e sanar os custos ocultos. A sinergia entre esses departamentos traz, ainda, outros benefícios, que foram explorados no artigo “Manutenção x PCP: importância do alinhamento entre setores”. Leia e entenda por que essa integração é tão benéfica para a indústria!
