Qual a importância da otimização de custos na mineração?

Mesmo sendo um segmento importante para a economia do país, as mineradoras também passam por um período de retração. Assim como outros segmentos, a busca pela eficiência produtiva e pelo saving financeiro está presente nesse setor. Entretanto, é preciso garantir que as estratégias adotadas não afetem a segurança das operações. Mas, então, o que fazer para diminuir os custos na mineração?

Essa é uma resposta bastante complexa, mas podemos adiantar que as oportunidades são muitas! E grande parte delas tem a ver com a manutenção dos ativos. Por ser uma atividade que conta com equipamentos robustos ― e caros ―, evitar as paradas para medidas corretivas é o primeiro passo para diminuir e otimizar os custos na mineração.

Porém, deve-se saber diferenciar, antes de mais nada, o que é redução e o que é otimização dos custos. Continue lendo este artigo e entenda melhor, além de conhecer algumas dicas que o ajudarão a alcançar essas metas. Acompanhe.

Otimização x redução de custos na mineração: aprenda a diferenciar

A desvalorização do minério e a queda no preço dos commodities, já são uma realidade no setor há algum tempo. Por outro lado, a Indústria 4.0 exige que investimentos em tecnologia e automação também sejam aplicados para garantir a competitividade. Visto isso, fica a pergunta: como conciliar essas necessidades sem impactar o financeiro e, ainda, manter a eficiência da mina?

A resposta está na otimização dos custos na mineração. Para diferenciá-la da redução, vamos usar a lubrificação dos ativos como exemplo. Ao adquirir um insumo com um preço mais baixo, pode-se, em um primeiro momento, diminuir os custos. Porém, assim como o preço, a qualidade também é menor e os equipamentos exigem paradas mais frequentes para a troca do óleo. Isso implica em parar a máquina e deslocar uma equipe para o trabalho, para citar apenas as atividades-chave da relubrificação.

Ainda neste exemplo, a otimização é conquistada a partir do momento em que um investimento se converte em eficiência operacional. No caso dos lubrificantes, isso pode ser visto em casos onde, unitariamente, o produto custa um pouco mais caro, mas há um aumento no intervalo para troca. Dessa forma, o ativo produz por mais tempo, evitando as paradas. Até porque elas implicam em dificuldades logísticas, uma vez que a atividade é desempenhada em locais remotos.

Na frota, a otimização fica bastante evidente no custo da tonelada transportada. Com os veículos rodando dentro dos parâmetros estabelecidos pelos fabricantes, diminuem-se os gastos envolvidos no transporte das cargas e, garante-se, a lucratividade.

Lubrificação: o principal ponto de otimização de custos na mineração

Em entrevista ao portal Inovação Industrial, Júnior Pereira, Engenheiro Sênior da Vale, deu um bom exemplo de como os lubrificantes têm papel fundamental na otimização dos custos da mineração.

“Tínhamos alguns rolamentos que eram aplicados em cilindros de laminação. A empresa comprava cerca de 20 unidades por ano para substituição, sendo que o valor médio de cada um é de R$ 100 mil. Conduzimos uma avaliação para entender o porquê de termos um consumo tão alto. Foi quando descobrimos que o processo de lubrificação era deficitário. Isso acontecia pela forma como o óleo era aplicado, por conta dos canais de lubrificação existentes nos anéis dos rolamentos. O tipo de fluido utilizado não era adequado e contribuía para agravar a situação.

Nessa mesma época, a PETRONAS estava desenvolvendo um produto à base de sulfonato de cálcio. Começamos, então, os testes e outras ações de manutenção. Foram instaladas algumas placas metálicas que favoreciam a inserção de água para o interior dos rolamentos, além da aplicação de elementos de vedação mais eficazes. Ao fim, conseguimos sair de um consumo de 20 rolamentos para 1 ou 2 por ano”, comenta o engenheiro.

Entretanto, os efeitos da lubrificação para a otimização dos custos não ficam restritos ao exemplo trazido pelo engenheiro da Vale. No início deste artigo, comentamos que são muitas as oportunidades que podem ser geradas e isso se deve ao fato dos lubrificantes serem indispensáveis para todos os equipamentos do pátio. Perfuratrizes, retomadoras de minério e correias transportadoras e todos os ativos podem alcançar maior eficiência produtiva quando é realizado um estudo aprofundado das suas necessidades operacionais.

Indústria 4.0: como investimentos em tecnologia podem otimizar custos

Sensores, automação, softwares de captação e análise de dados estão cada vez mais presentes no dia a dia industrial. E na mineração isso não é diferente. Porém, muitos gestores ainda se perguntam em como investir nessas inovações sem prejudicar os cofres da empresa. Assim como a lubrificação, a inserção da tecnologia deve ser encarada sob o ponto de vista da eficiência que será conquistada.

De fato, é preciso aplicar recursos na digitalização da mineradora. Entretanto, esse investimento pode trazer mais segurança para as operações, dar aos gestores da manutenção uma visão mais apurada dos equipamentos e adequar as rotinas às necessidades do ativo. A análise de vibração é um ótimo exemplo: antes, sem ajuda da tecnologia, seria impossível ter acesso a essas informações. Hoje, os sensores medem esse índice e conseguem apontar, até mesmo, quais componentes merecem atenção (eixos, engrenagens, desalinhamentos, folgas, irregularidades na lubrificação e, também, falhas em polias e rolamentos).

A implementação de um sistema de manutenção preditiva é capaz de reduzir as perdas de produção em mais de 20%. Também, gera uma economia de, aproximadamente, 10% nos custos operacionais com intervenções corretivas. Ou seja, mesmo que existam, sim, investimentos significativos na adequação da empresa ao cenário 4.0, essas tecnologias ajudam a aumentar a eficiência, otimizando os custos.

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