Nível de Criticidade de equipamentos – como definir prioridades?

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Com cada vez mais tecnologia nas linhas de produção e mais exigências do mercado, a indústria precisa ter certeza de que está no auge da sua capacidade produtiva. Desta forma, a manutenção dos equipamentos é fundamental para que não se chegue ao ponto em que eles parem de funcionar, acarretando grandes prejuízos. É dentro desse contexto que definir o nível de criticidade das máquinas se torna imprescindível.

Saber quais os pontos críticos, quais frentes atacar, onde focar esforços e investimentos em prioridades bem definidas, ajuda o setor de manutenção a manter a indústria o mais próximo possível da sua eficiência máxima. O problema, para muitos, é entender quais critérios levar em consideração para definir a ordem de preferência.

Estipular o nível de criticidade dos ativos é a medida inicial para que sejam desenvolvidos planos de manutenção preventiva eficazes. Uma vez que, comumente, os recursos do setor são limitados ― em termos tanto financeiros, quanto de tempo e mão de obra ―, é necessário que haja uma programação antecipada das manutenções.

No artigo de hoje, vamos ajudar você a entender melhor a importância de determinar o nível de criticidade dos equipamentos e quais critérios utilizar para classificá-los. Você irá conhecer também os métodos mais usados na indústria para ajudar o setor de manutenção nesse trabalho. 

A importância de classificar a criticidade dos equipamentos

Vários pontos podem ser citados como resultado positivo da classificação de criticidade dos ativos. Um dos mais importantes está intimamente ligado à Indústria 4.0: a tomada de decisões baseada em dados. 

Em uma indústria, as prioridades são diferentes para cada área. Para o setor de qualidade, um equipamento que trabalha com ajustes finos, que podem prejudicar o resultado do produto final, claramente, é a maior prioridade. Entretanto, o de manutenção pode considerar prioritário o ativo que exigir maior tempo para reparos, ou que tem uma necessidade de revisões periódicas mais frequentes. 

Portanto, é preciso estipular uma metodologia clara para que a tomada de decisão não seja baseada em achismos. Além do mais, negligenciar a prioridade de manutenção pode ter custos altos para a indústria. Nas refinarias, por exemplo, os reparos de equipamentos custam 50% a mais do valor que seria gasto em cuidados prévios, de acordo com levantamento do U.S. National Response Center. No agronegócio, a ociosidade das máquinas gera um deficit de R$4.741.200.00 em intervenções corretivas por colheita.

Vale ressaltar também que a correta gestão da criticidade e a elaboração de calendário de manutenção têm impacto direto em diversos setores: o de compras, que precisa viabilizar o estoque de peças e insumos necessários; o de produção, que terá que um equipamento a menos para trabalhar, e também o setor que gerencia a mão de obra.

Conseguir fazer com que todos os processos internos fluam da melhor maneira, também é um impacto positivo que ressalta a importância de se estipular a criticidade dos equipamentos. A seguir, você fica sabendo os detalhes de um dos métodos mais utilizados na hora de definir as prioridades da manutenção.

Conheça a curva ABC de classificação de criticidade

Para avaliar a criticidade de um equipamento, muitos fatores são levados em consideração. Inclusive, as particularidades da sua indústria. A curva ABC de classificação ajuda os gestores de manutenção a entender as prioridades por meio de seis pontos de avaliação:

1. Segurança e meio ambiente: possibilidade de acidentes e chances de, em caso de falha, provocar alguma contaminação ou prejuízo à saúde do trabalhador, ou impacto natural;

2. Qualidade: importância do equipamento para a qualidade final do produto;

3. Condição de operação: quão vital é o equipamento para a indústria e qual seu tempo de utilização ― acima de 90% é um requisito para ser enquadrado como classificação A;

4. Condições de entrega: deve-se avaliar o impacto da possível falha na linha de produção, se é capaz de pará-la e prejudicar as entregas finais;

5. Confiabilidade: índice que leva em consideração o intervalo existente entre as falhas ocorridas;

6. Manutenibilidade: leva-se em conta o tempo que a máquina ficará parada para reparos e qual o custo da reposição de peças e manutenção em geral.

Após o levantamento dessas informações, os ativos serão classificados de três formas: classificação A (alta criticidade), B (média criticidade) e C (baixa criticidade).

Os critérios utilizados para determinar a categoria de criticidade

Agora que você já sabe quais os pontos de avaliação, deve estar se perguntando o que faz um equipamento se enquadrar na categoria A quando o quesito é segurança, por exemplo. Abaixo, detalhamos melhor quais os critérios de acordo com cada classificação.

É bom lembrar que, como citado anteriormente, cada indústria tem suas particularidades e prioridades, sendo que abaixo você encontra um guia que irá auxiliar na classificação. Acompanhe.

Classificação A

• Segurança e meio ambiente: número de acidentes graves envolvendo o equipamento, como, por exemplo, os tratores no agronegócio. Classificam-se como A também as máquinas que, em caso de parada, ofereçam alto risco de contaminação ao meio ambiente, ou prejuízo à saúde do trabalhador;
• Condições de entrega: são máquinas que, em caso de parada, comprometem o fluxo de produção e não há nenhuma alternativa a curto prazo para substituí-la;
• Qualidade do produto: equipamento que pode comprometer seriamente a qualidade dos produtos e que possa gerar excesso de refugos, em caso de falha;
• Condição de operação: tempo de funcionamento superior a 90% por mês;
• Manutenibilidade: tempo médio para reparos superior a 2h;
• Confiabilidade: MTBF abaixo de 15h.

Classificação B

• Segurança e meio ambiente: risco de acidentes com prejuízos exclusivamente materiais e que não causam nenhum dano à natureza;
• Condições de entrega: o equipamento pode parar a produção em caso de falhas, porém, existem alternativas de curto prazo para sanar o dano;
• Qualidade do produto: queda da produtividade e geração de poucos refugos, em caso de falha;
• Condições de operação: utilização entre 50% e 90% ao mês;
• Manutenibilidade: reparos executados entre 1h e 2h;
• Confiabilidade: MTBF entre 15h e 30h.

Classificação C

• Segurança e meio ambiente: não há riscos de acidentes, nem quaisquer prejuízos ambientais, em caso de falha do equipamento;
• Condições de entrega: não afeta a linha de produção, embora tenha opções de substituição disponíveis em caso de parada;
• Manutenibilidade: caso necessário, o reparo é realizado em menos de 1h;
• Qualidade: não afeta a qualidade final do produto;
• Condição de operação: abaixo de 50% ao mês;
• Confiabilidade: MTBF acima de 30h.

Após realizar essa classificação, o setor de manutenção da indústria tem plenas condições de elaborar planos de manutenções preventivas, preditivas e corretivas.Agora que você já sabe qual a importância e como avaliar o nível de criticidade dos ativos da sua indústria, baixe gratuitamente a planilha Plano de Manutenção Industrial, que vai ajudar você a integrar áreas de operação e manutenção, reduzir custos e aumentar a competitividade da sua empresa.