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Lean manufacturing na gestão da manutenção

A redução de custos é um dos principais objetivos de qualquer segmento. Essa necessidade, inclusive, é responsável por muitas das tecnologias que vemos hoje. A chegada da Indústria 4.0 potencializou a importância desse fator para quem quer manter a competitividade. E, ainda, trouxe à luz outro conceito mais antigo, anterior à inteligência artificial e à popularização do big data. Estamos falando do lean manufacturing que, mesmo que pareça uma metodologia nova, foi criada ainda no século XIX.

Baseada na redução de desperdícios, a manufatura enxuta, como também é chamada, tem sido amplamente difundida na indústria. E a gestão da manutenção, claro, tem ganhado muito ao adotá-la. Afinal, elas têm objetivos comuns, como o aumento da produtividade, diminuição do custo da ociosidade e otimização de recursos.

Um dos preceitos do lean manufacturing é que os estoques precisam, sempre, manter níveis adequados, sem sobra ou falta de produtos. Depois dos eventos iniciados em 2020, que levaram à interrupção da cadeia de suprimentos, muitos gestores têm se sentido inseguros em adotar esse modelo. Por outro lado, já há muitas opções de fornecimento que asseguram a confiabilidade do método e, sendo assim, implementá-lo tem ficado cada vez mais seguro.

Neste artigo, mostraremos, com mais detalhes, como lean manufacturing e gestão da manutenção se relacionam. Acompanhe e tire suas dúvidas sobre esse conceito.

O que é lean manufacturing?

Esse termo foi cunhado pela primeira vez no livro “A máquina que mudou o mundo”, dos autores norte-americanos Daniel Jones e James Womack, publicado em 1990. Mas, como você leu na introdução deste artigo, esse conceito já vem de muito antes. Em 1890, o fundador da Toyoda Teares, Sakichi Toyoda, criou uma máquina que parava a produção caso o fio arrebentasse. Isso, claro, gerou uma redução significativa no desperdício.

Já na década de 40, após a Segunda Guerra Mundial, esse objetivo de reduzir os desperdícios daria o start no que hoje conhecemos como Sistema Toyota de Produção ― a montadora surgiu após o tear automatizado ter sido patenteado. Dado o contexto da época, esse foi um momento de reconstrução para os japoneses. Assim, houve aumento na procura por roupas, materiais de construção e, também, por automóveis.

Acontece que os carros necessitavam de armazenagem de peças e a montagem exigia muito espaço físico. Foi, então, que o filho de Toyoda, Kiichiro, determinou que a fábrica operaria com estoques reduzidos, adequados à demanda e alinharia com os fornecedores uma parceria para nivelar a produção. Tudo isso, visando a eficiência dos processos e a minimização dos desperdícios.

Até aqui, você já percebeu que “desperdício” é a palavra central da filosofia lean manufacturing, certo? Mas e o que é, de fato, considerado inaproveitado? Dentro dessa metodologia, deve ser tratado assim tudo aquilo que não agrega valor ao produto final sob os olhos do cliente. Veja, abaixo, os 7 principais.

1. Transporte

Deslocar uma equipe para uma rotina de manutenção que acabou não acontecendo; ou, então, chegar até o equipamento e lá perceber que não tem as ferramentas certas em mãos. Tudo isso é considerado um grande desperdício, uma vez que os colaboradores perdem tempo se movendo até o local dos reparos em vão.

2. Movimentação

Enquanto o transporte refere-se ao deslocamento entre os setores, a movimentação diz respeito ao que acontece dentro deles. Locais de trabalho desorganizados promovem o desperdício ao dificultar o acesso a informações, ferramentas e documentos. Para buscar a redução, muitos investem em layouts inteligentes. Ao proporcionar um ambiente industrial adequado, deve-se sempre planejar a disposição dos materiais de uso frequente para que sejam rapidamente encontrados.

3. Defeitos

Aqui temos um desperdício conhecido: os produtos finais defeituosos. Esse resultado pode ser consequência direta da falha de um equipamento. Por isso, é preciso que a gestão da manutenção realize um acompanhamento rígido do processo de produção a fim de evitar o problema.

4. Espera

A espera tem ligação direta com a ociosidade, seja de maquinário ou de mão de obra. Colaboradores que ficam aguardando instruções dos superiores são um exemplo, assim como a parada não programada de um equipamento. O mapeamento das atividades que englobam a gestão da manutenção ajuda a definir um fluxo de trabalho mais alinhado.

5. Estoque

Matérias-primas, ferramentas, insumos e produtos acabados, quando armazenados em excesso, podem gerar um grande entrave para os gestores. Isso porque possuir um inventário maior que o necessário atrapalha a visualização dos processos e das reais necessidades da indústria. O planejamento de compras desenvolvido em parceria com a gestão da manutenção e o controle dos itens armazenados são as principais formas de mitigar esse problema.

6. Produção excessiva

Materiais, mão de obra e necessidade de um estoque maior são apenas alguns pontos de desperdício nesse quesito. O cenário se agrava quando consideramos que a produção excessiva acarreta, também, em mais movimentação e transporte.

7. Processamento impróprio

Refere-se às etapas de produção que não agregam valor ao produto final, nem impactam na sua qualidade. Ou seja, engloba toda uma gama de tarefas que, perante o cliente, são dispensáveis. Acabar com esse desperdício exige, mais uma vez, um  mapeamento rigoroso dos processos.

Todos esses desperdícios podem ser tratados dentro da gestão da manutenção. Mesmo que alguns, como a produção excessiva, não sejam de responsabilidade direta desses profissionais, isso também impacta no trabalho desenvolvido por essa equipe.

Saiba como a inovação industrial vem transformando a manutenção

Como levar o lean manufacturing para a gestão da manutenção

Muitas empresas, na verdade, já buscam a filosofia lean para sua gestão de manutenção, mesmo que não a nomeiem dessa forma. Estruturar as rotinas de inspeção e programar as paradas, definir a melhor compra de insumos e buscar a máxima eficiência do maquinário com o menor custo são algumas das ações de quem já percebeu que pode estar aí uma ótima oportunidade de reduzir o desperdício.

Um dos métodos mais populares para fazer com que a gestão de manutenção esteja em conformidade com a metodologia lean, é o chamado Total Productive Maintenance (TPM). O objetivo é aumentar a eficiência, produtividade e segurança por meio da qualificação dos profissionais, sejam eles operadores ou líderes. Isso faz com que desempenhem um papel mais proativo no dia a dia da fábrica, tendo noções de lubrificação, inspeção e limpeza das máquinas.

Assim como o próprio lean manufacturing, o TPM também nasceu no Japão, sendo proposto pelo Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). E, novamente, o mercado automobilístico foi quem provou a sua eficácia. Porém, dessa vez, não uma montadora, mas um fornecedor do segmento.

Os investimentos em manutenção que fazem a diferença

Para a aplicação do método na empresa Nippondenso, o JIPM elaborou 8 pilares para a implementação. Saiba quais são a seguir.

  1. Melhoria de processos e máquinas: as informações fornecidas pela manutenção autônoma precisam ser consideradas na hora de elaborar um plano de inspeção.
  2. Educação: todos os envolvidos nas rotinas devem ser treinados constantemente, mantendo-os atualizados a respeito das inovações do mercado e novas tecnologias.
  3. Manutenção preventiva: esse tópico dispensa explicações. Mas, na metodologia TPM, é estimulado um envolvimento maior entre gestores e operadores para obter mais benefícios nesse tipo de gestão.
  4. Gestão da qualidade: a responsabilidade pelos processos é compartilhada, o que estimula os colaboradores a darem ideias e sugestões de melhoria.
  5. Manutenção autônoma: cada operador é responsável pela averiguação dos equipamentos da sua área de trabalho.
  6. Gerenciamento precoce: planejar o ciclo de vida do ativo, apresentando relatórios de manutenção aos gestores.
  7. Segurança: principal preocupação que deve existir em locais com maquinário pesado.
  8. Trabalho administrativo: cabe aos gestores levantar dados e compartilhá-los com as equipes.

Como você pôde perceber, líderes e chão de fábrica trabalham juntos, de forma colaborativa e complementar. Entretanto, esse não é o maior desafio encontrado na hora de estabelecer o método TPM. A verdade é que muitos não consideram que a manutenção agregue valor ao produto e, por isso, instituí-lo passa por uma grande mudança de cultura. Por outro lado, esse setor é fundamental para um plano de redução de desperdícios e é onde muito saving pode ser gerado, fazendo com que seja imprescindível ter atenção ao seu fluxo e processos.

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